Joom!Fish config error: Default language is inactive!
 
Please check configuration, try to use first active language

ГОСТ 5949-75. Сталь сортовая и калиброванная коррозионно-стойкая, жаростойкая и жаропрочная. Технические условия. Сталь 12Х1МФ.
Russian   English (United Kingdom)
 

ГОСТ 5949-75. Сталь сортовая и калиброванная коррозионно-стойкая, жаростойкая и жаропрочная. Технические условия. Сталь 12Х1МФ.

Настоящий стандарт распространяется на горячекатаную и кованую сталь диаметром, стороной квадрата или толщиной до 200 мм; калиброванную сталь диаметром или стороной квадрата до 70 мм; со специальной отделкой поверхности коррозионно-стойкую, жаростойкую и жаропрочную.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

1. КЛАССИФИКАЦИЯ

1.1. По виду изготовления сталь делится:

горячекатаная и кованая;

калиброванная;

со специальной отделкой поверхности.

1.2. Горячекатаная и кованая сталь в зависимости от назначения делится на подгруппы:

а - для горячей обработки давлением и холодного волочения;

б - для механической обработки (точения, строгания, фрезерования и др.).

ПримечаниеПо согласованию между потребителем и изготовителем, круглые прутки, предназначенные для горячей обработки давлением и холодного волочения, изготовляют с обточенной или ободранной поверхностью.

1.3. По состоянию материала сталь делится:

нагартованная - Н;

без термической обработки;

термически обработанная (отожженная или отпущенная) - Т.

1.4. Вид изготовления, назначения и состояния материала указывают в заказе.

2. СОРТАМЕНТ

2.1. Сортамент, форма и размеры стали должны соответствовать требованиям:

горячекатаной круглой - ГОСТ 2590-88;

горячекатаной квадратной - ГОСТ 2591-88;

кованой круглой и квадратной - ГОСТ 1133-71;

горячекатаной и кованой полосовой - ГОСТ 4405-75;

горячекатаной полосовой - ГОСТ 103-76;

горячекатаной шестигранной - ГОСТ 2879-88;

калиброванной круглой - ГОСТ 7417-75;

калиброванной квадратной - ГОСТ 8559-75;

калиброванной шестигранной - ГОСТ 8560-78;

со специальной отделкой поверхности - ГОСТ 14955-77.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).

Примеры условных обозначений

Сталь горячекатаная, круглая, диаметром 40 мм, обычной точности прокатки (В) по ГОСТ 2590-88, марки 12Х18Н9 для холодной механической обработки (подгруппа б):

Сталь горячекатаная, квадратная, со стороной квадрата 48 мм, обычной точности прокатки (В) по ГОСТ 2591-88, марки 13Х11Н2В2МФ, для горячей обработки давлением (подгруппа а), вариант механических свойств 2, термически обработанная:

Сталь горячекатаная, полосовая, толщиной 32 мм, шириной 120 мм, нормальной точности прокатки (Б) с серповидностью по классу 2 ГОСТ 103-76, марки 10Х17Н13М2Т для механической обработки, термически обработанная:

Сталь калиброванная, шестигранная, диаметром вписанного круга 12 мм, с предельными отклонениями по h11 ГОСТ 8560-78, марки 07Х16Н6:

Сталь со специальной отделкой поверхности, круглая, диаметром 9,8 мм, класс точности 3а по ГОСТ 14955-77, марки 08Х18Н10Т, качества поверхности группы (В) по ГОСТ 14955-77, термически обработанная:

 (Измененная редакция, Изм. № 2).

3. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

3.1а. Сталь сортовая и калиброванная коррозионностойкая, жаропрочная и жаростойкая должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

(Введен дополнительно, Изм. № 2).

3.1. Сортовую сталь, калиброванную и сталь со специальной отделкой поверхности изготовляют из марок, указанных в приложении 1, калиброванную шестигранную - из марок, указанных в приложении 2.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.2. Химический состав стали должен соответствовать - ГОСТ 5632-72.

3.3. Горячекатаную и кованую сталь изготовляют термически обработанной или термически необработанной, калиброванную сталь со специальной отделкой поверхности - термически обработанной или нагартованной. Сталь мертенситного и мертенситно-ферритного класса изготавливают в термически обработанном состоянии.

По требованию потребителя сталь аустенитного класса изготовляют в закаленном состоянии с 01.01.89.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.4. Твердость горячекатаной и кованой стали в отожженном или отпущенном состоянии, а также калиброванной и стали со специальной отделкой поверхности в отожженном состоянии должна соответствовать нормам, указанным в табл. 1.

Твердость горячекатаной и кованой стали в отожженном или отпущенном состоянии марок, не указанных в табл. 1, а также калиброванной и со специальной отделкой поверхности стали в нагартованном состоянии устанавливается по согласованию между изготовителем и потребителем.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

Таблица 1

Класс и порядковый номер марки по ГОСТ 5032-72
Марки стали
Диаметр отпечатка, мм
Число твердости НВ
1-6
40Х10С2М
3,7-4,3
269-197
1-7
15Х11МФ
Не менее 4,0
Не более 229
1-8
18Х11МНФБ
Не менее 3,8
Не более 255
1-9
20Х12ВНМФ
Не менее 4,0
Не более 229
1-10
11Х11Н2В2МФ
Не менее 3,6
Не более 285
1-21
13Х11Н2В2МФ
Не менее 3,7
Не более 269
1-11
16Х11Н2В2МФ
Не менее 3,6
Не более 285
1-12
20Х13
4,3-5,3
197-126
1-13
30Х13
4,1-5,2
217-131
1-14
40Х13
4,0-5,0
229-143
1-16
13Х14Н3В2ФР
Не менее 3,5
Не более 302
1-18
20Х17Н2
Не менее 3,6
Не более 285
1-19
95Х18
Не менее 3,7
Не более 269
1-20
09Х16Н4Б
Не менее 3,4
Не более 321
2-2
15Х12ВНМФ
Не менее 4,0
Не более 229
2-3
18Х12ВМБФР
Не менее 4,0
Не более 229
2-4
12Х13
4,4-5,4
197-121
2-5
14Х17Н2
Не менее 3,6
Не более 285
3-2
08Х13
4,5-5,5
179-116
3-3
12Х17
4,3-5,3
197-126
6-8
45Х14Н14В2М
3,6-4,3
285-197
6-13
08Х16Н13М2Б
4,5-5,0
179-143

3.5. На поверхности горячекатаной и кованой стали, предназначенной для горячей обработки давлением и холодного волочения (подгруппа а), не должно быть трещин, плен, закатов. Местные дефекты должны быть удалены пологой вырубкой или зачисткой, ширина которой должна быть не менее пятикратной глубины.

Глубина зачистки дефектов не должна превышать следующих величин:

для стали размером 40 мм и менее - суммы предельных отклонений (диаметра или толщины);

для стали размером св. 40 до 140 мм - 5 % размера (диаметра или толщины);

для стали размером св. 140 до 200 мм - 8 % размера (диаметра или толщины).

На поверхности стали допускаются без зачистки отдельные мелкие риски, отпечатки и рябизна в пределах половины суммы предельных отклонений, а также раскатанные и раскованные пузыри глубиной, не превышающей 1/4 суммы предельных отклонений.

Глубина зачистки допускаемых дефектов считается от фактического размера.

Примечание. На поверхности стали, предназначенной для изготовления деталей методом горячей осадки и высадки, что должно быть указано в заказе, раскатанные и раскованные пузыри не допускаются.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).

3.6. На поверхности горячекатаной и кованой стали, предназначенной для холодной механической обработки (подгруппа б) местные дефекты не допускаются, если их глубина превышает:

для стали размером до 80 мм - 3/4 суммы предельных отклонений (диаметра или толщины);

для стали размером св. 80 до 150 мм - 4 % размера (диаметра или толщины);

для стали размером св. 150 мм - 5 % размера (диаметра или толщины).

Глубина залегания дефектов считается от номинального размера.

3.7. Качество поверхности калиброванной стали должно соответствовать требованиям ГОСТ 1051-73 группы В, стали со специальной отделкой поверхности или обточенной - ГОСТ 14955-77 групп Б, В, Г, Д. Группа поверхности указывается в заказе.

3.8. Прутки, нарезанные на прессах или под молотами, могут иметь смятые концы, заусенцы на концах прутков по требованию потребителя должны быть зачищены.

3.9. Сталь подгруппы а, предназначенная для горячей осадки или высадки, что должно быть указано в заказе, подвергают испытанию на осадку в горячем состоянии.

На осаженных образцах не должно быть надрывов и трещин. Предприятию-изготовителю разрешается не проводить испытание на осадку стали диаметром или толщиной свыше 80 мм.

3.10. Механические свойства всех марок стали и твердость стали марок 30Х1340Х1395Х18, определенные на образцах, должны соответствовать нормам, указанным в табл. 2 и 3.

Таблица 2

Класс и порядковый номер марки поГОСТ 5632-72
Марки стали
Рекомендуемые режиму термической обработки заготовок для изготовления образцов
Твердость HRC, не менее
1-13
30Х13
Закалка с 950-1050 °С, охлаждение в масле, отпуск при 200-300 °С, охлаждение на воздухе или в масле
48
1-14
40Х13
Закалка с 1000-1050 °С, охлаждение в масле, отпуск при 200-300 °С, охлаждение на воздухе или в масле
50
1-19
95Х18
То же
55

Таблица 3

оглавление

Класс и порядковый номер марки по ГОСТ 5632-72
Марки стали
Рекомендуемые режимы термической обработки заготовок для изготовления образцов
Временное сопротив-
ление sв, Н/мм2 (кгс/мм2),
не менее
Предел текучести sт, Н/мм(кгс/мм2),
не менее
Относи-
тельное удлинение d5,%,
не менее
Относи-тельное сужение y, %,
не менее
Ударная вязкость, KCU, Дж/см(кгс×м/см2),
не менее
номер столбца
1
2
3
4
5
6
7
8

Таблица 3

1
2
3
4
5
6
7
8
1-5
40Х9С2
Отжиг при 850-870 °С, охлаждение на воздухе или без термической обработки
740
(75)
440
(45)
15
35
-
1-6
40Х10С2М
Закалка с 1010-1050 °С, охлаждение на воздухе или в масле, отпуск при 720-780 °С, охлаждение в масле
930
(95)
735
(75)
10
35
20(2)
1-7
15Х11МФ
Закалка с 1030-1060 °С, охлаждение в масле, отпуск при 700-740 °С, охлаждение в масле
690
(70)
490
(50)
15
55
59(6)
1-8
18Х11МНФБ
Закалка с 1080-1130 °С, охлаждение на воздухе или в масле, отпуск при 660-770 °С, охлаждение на воздухе
740
(75)
590-735
(60-75)
15
50
59(6)
1-9
20Х12ВНМФ
Закалка с 1010-1060 °С, охлаждение в масле, отпуск при 660-770 °С, охлаждение на воздухе
740
(75)
590
(60)
15
50
59(6)
1-10
11Х11Н2В2МФ
I вариант
Нормализация с 1000-1020 °С, закалка с 1000-1020 °С, охлаждение в масле или на воздухе, отпуск при 540-590 °С, охлаждение на воздухе
980
(100)
835
(85)
10
50
59(6)
II вариант
Нормализация с 1000-1020 °С, закалка с 1000-1020 °С, охлаждение в масле или на воздухе. Отпуск при 640-680 °С, охлаждение на воздухе
835
(86)
735
(75)
12
55
69(7)
1-11
16Х11Н2В2МФ
I вариант
Нормализация с 1000-1020 °С, закалка с 1000-1020 °С, охлаждение в масле, отпуск при 660-710 °С, охлаждение на воздухе
По согласованию
II вариант
Нормализация с 1000-1020 °С, закалка с 900-1020 °С, охлаждение в масле, отпуск при 550-590 °С, охлаждение на воздухе
1-12
20Х13
I вариант
Закалка с 1000-1050 °С, охлаждение на воздухе или в масле, отпуск при 660-770 °С, охлаждение на воздухе, в масле или в воде
650
(66)
440
(45)
16
55
78(8)
II вариант
Закалка с 1000-1050 °С, охлаждение на воздухе или в масле, отпуск при 600-700 °С, охлаждение на воздухе или в масле
830
(85)
635
(65)
10
50
59(6)
1-15
30Х13Н7С2
Закалка с 1040-1060 °С, охлаждение в воде, отжиг при 860-880 °С, охлаждение до 700 °С в течение 2 ч и затем с печью, отжиг при 660-680 °С-30 мин, охлаждение на воздухе, закалка с 790-810 °С, охлаждение в масле
1180
(120)
785
(80)
8
25
20(2)
1-16
13Х14Н3В2ФР
I вариант
Закалка с 1040-1060 °С, охлаждение на воздухе или в масле, отпуск при 640-680 °С, охлаждение на воздухе
930
(95)
735
(75)
14
55
88(9)
II вариант
Закалка с 1040-1060 °С, охлаждение на воздухе или в масле, отпуск при 540-580 °С, охлаждение на воздухе
1130
(115)
885
(90)
12
50
69(7)
1-18
20Х17Н2
По соглашению
1-20
09Х16Н4Б
I вариант
1. Нагрев при 1140-1160 °С, выдержка 5-5,5 ч, охлаждение на воздухе, отпуск при 600-620 °С, охлаждение на воздухе
2. Закалка с 1030-1050 °С, охлаждение на воздухе или в масле, отпуск при 600-620 °С, охлаждение на воздухе
3. Закалка с 1030-1050 °С, охлаждение на воздухе или в масле, отпуск при 600-620 °С, охлаждение на воздухе
980
(100)
835
(85)
8
45
59(6)
II вариант
1. Нагрев при 1140-1160 °С, выдержка 5-5,5 ч, охлаждение на воздухе, отпуск при 600-620 °С, охлаждение на воздухе
2. Закалка с 1030-1050 °С, охлаждение на воздухе или в масле, отпуск при 600-620 °С, охлаждение на воздухе
3. Закалка с 970-980 °С, охлаждение на воздухе или в масле, отпуск при 300-370 °С, охлаждение на воздухе
1180
(120)
930
(95)
8
40
59(6)
1-21
13Х11Н2В2МФ
I вариант
Закалка с 1000-1020 °С, охлаждение на воздухе или в масле, отпуск при 660-710 °С, охлаждение на воздухе
880
(90)
735
(75)
15
55
88(9)
II вариант
Закалка с 1000-1020 °С, охлаждение в масле или на воздухе, отпуск при 540-590 °С, охлаждение на воздухе
1080
(110)
930
(95)
13
55
88(9)
2-1
15Х6СЮ
Отжиг при 750-800°С, охлаждение на воздухе или в масле
440
(45)
245
(25)
20
40
-
2-2
15Х12ВНМФ
Отжиг при 900-950 °С, охлаждение с печью, закалка с 1000-1020 °С, охлаждение в масле, отпуск при 600-700 °С, охлаждение на воздухе
740
(75)
590
(60)
15
45
59(6)
2-3
18Х12ВМБФР
Закалка с 1050-1150 °С, охлаждение в масле, отпуск при 650-700°С, охлаждение на воздухе
740
(75)
490
(50)
12
45
39(4)
2-4
12Х13
Закалка с 1000-1050 °С, охлаждение на воздухе или в масле, отпуск при 700-790 °С, охлаждение на воздухе
590
(60)
410
(42)
20
60
88(9)
2-5
14Х17Н2
I вариант
Закалка с 975-1040 °С, охлаждение в масле, отпуск при 275-350 °С, охлаждение на воздухе
1080
(110)
835
(85)
10
30
49(5)
II вариант
Закалка с 1000-1030 °С, охлаждение в масле, отпуск при 620-660 °С, охлаждение на воздухе
835
(85)
635
(65)
16
55
75(8)
3-1
10Х13СЮ
Отжиг при 800-850 °С, охлаждение на воздухе или в масле
490
(50)
345
(35)
15
60
-
3-2
08Х13
Закалка с 1000-1050 °С, охлаждение в масле, отпуск при 700-800 °С, охлаждение в масле
590
(60)
410
(42)
20
60
98(10)
3-3
12Х17
Отжиг при 760-780 °С, охлаждение на воздухе или в воде
390
(40)
245
(25)
20
50
-
3-4
08Х17Т
Отжиг при 760-780 °С, охлаждение на воздухе
По согласованию
3-5
15Х18СЮ
Отжиг при 800-850 °С, охлаждение на воздухе или в воде
490
(50)
295
(30)
20
50
-
3-6
15Х25Т
Отжиг при 730-770 °С, охлаждение на воздухе или в воде, или без термической обработки
440
(45)
295
(30)
20
45
-
3-7
15Х28
Отжиг при 680-720 °С, охлаждение на воздухе или в воде, или без термической обработки
440
(45)
295
(30)
20
45
-
4-1
20Х13Н4Г9
Закалка с 1070-1130 °С, охлаждение на воздухе
640
(65)
245
(25)
35
55
-
4-3
07Х16Н6
Закалка с 975-1000 °С, охлаждение в воде, на воздухе, или в масле, последующая обработка холодом при -70 °С, выдержка 2 ч или при -50 °С выдержка 4 ч, старение при 350-400 °С, выдержка 1 ч, охлаждение на воздухе
1080
(110)
880
(90)
12
50
69(7)
4-5
09Х17Н7Ю1
Закалка с 1030-1070 °С, охлаждение на воздухе, двухкратный первый отпуск при 740-760 °С, охлаждение на воздухе или в воде, повторный отпуск при 550-600 °С, охлаждение на воздухе
830
(85)
735
(75)
12
40
49(5)
5-1
08Х20Н14С2
Закалка с 1000-1150 °С, охлаждение на воздухе или в воде
540
(55)
245
(25)
40
50
98(10)
5-2
20Х20Н14С2
Закалка с 1000-1150 °С, охлаждение на воздухе или в воде
590
(60)
295
(30)
35
55
-
5-3
08Х22Н6Т
Закалка с 950-1050 °С, охлаждение на воздухе или в воде
590
(60)
345
(35)
20
45
-
5-4
12Х21Н5Т
I вариант
Закалка с 950-1050 °С, охлаждение на воздухе
690
(70)
315
(32)
16
45
59(6)
II вариант
Закалка с 1000-1050 °С, охлаждение на воздухе, последующая обработка холодом от -60 до -100 °С, в течение 4 ч, отпуск при 100-200 °С 2-3 ч, охлаждение на воздухе
690
(70)
345
(35)
16
45
59(6)
5-5
08Х21Н6М2Т
Закалка с 950-1050 °С, охлаждение на воздухе
590
(60)
345
(35)
25
45
-
5-6
20Х23Н13
Закалка с 1100-1150 °С, охлаждение на воздухе, в масле или в воде
490
(50)
295
(30)
35
50
-
5-8
15Х18Н12С4ТЮ
Закалка с 950-1050°С, охлаждение в воде
720
(73)
375
(38)
25
40
78(8)
6-2
10Х11Н20Т3Р
Закалка с 1100-1170°С, охлаждение на воздухе или в масле, старение при 700-750 °С 15-25 ч, охлаждение на воздухе
880
(90)
590
(60)
10
15
29(3)
6-3
10Х11Н23Т3МР
I вариант
Закалка с 1100-1170 °С, выдержка 2-5 ч, охлаждение на воздухе или в масле, старение при 750-800 °С 16-25 ч, охлаждение на воздухе
880
(90)
590
(60)
8
10
29(3)
II вариант
Закалка с 950-1050 °С, выдержка 2-5 ч, охлаждение в масле, старение при 730-780 °С в течение 16 ч, дополнительное старение при 600-650 °С, выдержка 10-16 ч, охлаждение на воздухе
980
(100)
685
(70)
10
12
29(3)
6-6
10Х14Г14Н4Т
Закалка с 1000-1080 °С, охлаждение на воздухе, в масле или воде
640
(65)
245
(25)
35
50
-
6-8
45Х14Н14В2М
Высокий отпуск при 810-830 °С, охлаждение на воздухе
710
(72)
315
(32)
20
35
-
6-9
09Х14Н16Б
Закалка с 1110-1130 °С, охлаждение на воздухе
490
(50)
196
(20)
35
50
-
6-10
09Х14Н19В2БР
Закалка с 1140-1160 °С, охлаждение на воздухе
510
(52)
215
(22)
35
50
-
6-11
09Х14Н19В2БР1
Закалка с 1120-1140 °С, охлаждение на воздухе, отпуск при 740-760 °С 5 ч, охлаждение на воздухе
510
(52)
215
(22)
30
44
-
6-12
40Х15Н7Г7Ф2МС
Закалка с 1170-1190 °С, охлаждение в воде или на воздухе, старение при 780-820 °C, 8-10 ч, охлаждение на воздухе
880
(90)
590
(60)
15
15
29(3)
6-13
08Х16Н13М2Б
Закалка с 1100-1130°С, охлаждение на воздухе
550
(56)
215
(22)
40
50
118
(12)
6-14
08Х15Н24В4ТР
По согласованию
6-19
12Х17Г9АН4
Закалка с 1050-1100 °С, охлаждение на воздухе, в масле или в воде
690
(70)
345
(35)
45
55
-
6-20
03Х17Н14М3
Закалка с 1070-1100 °С, охлаждение в воде
490
(50)
196
(20)
40
-
-
6-21
08Х17Н13М2Т
Закалка с 1050-1100 °С, охлаждение на воздухе, в масле или в воде
490
(50)
196
(20)
40
50
-
6-22
10Х17Н13М2Т
Закалка с 1050-1100 °С, охлаждение на воздухе, в масле или в воде
510
(52)
215
(22)
40
55
-
6-23
10Х17Н13М3Т
Закалка с 1050-1100 °С, охлаждение на воздухе, в масле или в воде
530
(54)
196
(20)
40
55
-
6-24
08Х17Н15М3Т
Закалка с 1050-1100 °С, охлаждение на воздухе, в масле или в воде
490
(50)
196
(20)
35
45
-
6-25
12Х18Н9
Закалка с 1050-1100 °С, охлаждение на воздухе, в масле или в воде
490
(50)
196
(20)
45
55
-
6-26
17Х18Н9
Закалка с 1050-1100 °С, охлаждение на воздухе, в масле или в воде
570
(58)
215
(22)
40
55
-
6-27
12Х18Н9Т
Закалка с 1020-1100 °С, охлаждение на воздухе, в масле или в воде
540
(55)
196
(20)
40
55
-
6-28
04Х18Н10
Закалка с 1020-1100 °С, охлаждение на воздухе, в масле или в воде
440
(45)
155
(16)
40
55
-
6-29
08Х18Н10
Закалка с 1020-1100 °С, охлаждение на воздухе, в масле или в воде
470
(48)
196
(20)
40
55
-
6-30
08Х18Н10Т
Закалка с 1020-1100 °С, охлаждение на воздухе, в масле или в воде
490
(50)
196
(20)
40
55
 
6-31
12Х18Н10Т
Закалка с 1020-1100 °С, охлаждение на воздухе, в масле или в Воде
510
(52)
196
(20)
40
55
-
6-33
03Х18Н11
Закалка с 1020-1100 °С, охлаждение на воздухе, в масле или в воде
440
(45)
155
(16)
40
55
-
6-37
12Х18Н12Т
Закалка с 1020-1100 °С, охлаждение на воздухе, в масле или в воде
540
(55)
196
(20)
40
55
-
6-38
08Х18Н12Б
Закалка с 1020-1100 °С, охлаждение на воздухе, в масле или в воде
490
(50)
175
(18)
40
55
-
6-39
31Х19Н9МВБТ
Закалка с 1140-1180 °С, охлаждение в воде, старение при 750-800 °С, выдержка 15 ч, охлаждение на воздухе
590
(60)
295
(30)
30
40
-
6-40
36Х18Н25С2
Закалка с 1000-1150 °С, охлаждение на воздухе, в масле или в воде
640
(65)
345
(35)
25
40
-
6-42
07Х21Г7АН5
Закалка с 1000-1050 °С, охлаждение на воздухе или в воде
690
(70)
365
(37)
40
50
127
(13)
6-45
10Х23Н18
Закалка с 1100-1150 °С, охлаждение на воздухе или в воде
490
(50)
196
(20)
35
50
-
6-46
20Х23Н18
Закалка с 1100-1150 °С, охлаждение на воздухе или в воде
490
(50)
196
(20)
35
50
-
6-47
20Х25Н20С2
Закалка с 1100-1150 °С, охлаждение на воздухе или в воде
590
(60)
295
(30)
35
50
-
6-48
12Х25Н16Г7АР
Закалка с 1050-1150 °С, охлаждение на воздухе
690
(70)
325
(33)
40
45
-
7-6
06ХН28МДТ
Закалка с 1100-1150 °С, охлаждение на воздухе или в воде
По согласованию
7-7
03ХН28МДТ
Закалка с 1050-1080 °С, охлаждение на воздухе или в воде
По согласованию
Примечания:
1. Нормы механических свойств относятся к образцам, отобранным от стали диаметром или толщиной до 60 мм. Для стали диаметром или толщиной св. 60 до 100 мм допускается понижение относительного удлинения на 1 абс. %, относительного сужения на 5 абс. % и ударной вязкости на 4,9 Дж/см2 (0,5 кгс×м/см2) при норме менее 78,4 Дж/см2 (8 кгс×м/см2) и на 9,8 Дж/см2 (1 кгс×м/см2) при норме 78,4 Дж/см2 (8 кгс×м/см2) и более. Для стали диаметром или толщиной св. 100 до 150 мм допускается понижение относительного удлинения на 3 абс. %, относительного сужения на 10 абс. % и ударной вязкости на 9,8 Дж/см2 (1 кгс×м/см2) при норме менее 78,4 Дж/см2 (8 кгс×м/см2) и на 14,7 Дж/см2 (1,5 кгс×м/см2) при норме 78,4 Дж/см2 (8 кгс×м/см2) и более. Свойства стали диаметром или стороной квадрата более 100 мм допускается проверять на пробах, перекованных или перекатанных на размер 80-100 мм. Нормы механических свойств образцов в этом случае, должны соответствовать указанным в табл. 3.
2. Нормы ударной вязкости приведены для квадрата и полосы размером 12 мм и более; круга и шестигранника размером 16 мм и более.
3. Механические свойства сталей, полученных методом электрошлакового (Ш), вакуумно-дугового (ВД) переплава и вакуумно-индукционной выплавки (ВИ), должны соответствовать нормам, указанным в табл. 3. Допускается снижение временного сопротивления и предела текучести при одновременном повышении пластических характеристик; норма устанавливается соглашением между потребителем и изготовителем. Для марки 07Х21Г7АН5-Ш допускается понижение временного сопротивления и предела текучести на 30 Н/мм(3 кгс/мм2).
4. Для стали марок 15Х6СЮ10Х13СЮ15Х18СЮ15Х25Т12Х17 и 15Х28 механические свойства прутков размером более 60 мм должны испытывать на образцах, изготовленных из заготовок, прокованных на размер 50-60 мм.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

Режим термической обработки образца или заготовки указывается в заказе, а при отсутствии указания выбирается изготовителем.

3.11. Макроструктура стали не должна иметь остатков усадочной раковины и подусадочной рыхлости, пузырей, трещин, инородных металлических и неметаллических включений, корочки, расслоений и флокенов, видимых без применения увеличительных приборов, и должна соответствовать требованиям табл. 4.

Таблица 4

Способ выплавки стали
Макроструктура в баллах, не более
Центра
льная
пористость
Точечная
неодно
родность
Ликва
ционный
квадрат
Общая
пятнистая
ликвация
Краевая
пятнистая
ликвация
Подуса
дочная
ликвация
Подкорковые пузыри
Меж
кристаллитные трещины
Металл открытой и вакуумно-индукционной выплавки
2
3
2
2
1
1
Не допускается
Металл электрошлакового или вакуумно-дугового переплава
1
2
1
1
Не допускается
Примечания:
1. В стали, полученной методом электрошлакового переплава или вакуумно-дугового переплава, допускается светлый контур не более балла 3.
2. Повышенная или пониженная травимость осевой зоны не является браковочным признаком.
(Измененная редакция, Изм. № 3).

3.12. По требованию потребителя сталь изготовляют:

а) с проверкой на отсутствие склонности к межкристаллитной коррозии марок 20Х3Н4Г9, 07Х16Н609Х17Н7Ю108Х22Н6Т08Х21Н6М2Т10Х14Г14Н4Т, 12Х7Г9АН4, 08Х17Н13М2Т10Х17Н13М2Т10Х17Н13М3Т,08Х17Н15М3Т12Х18Н912Х18Н9Т04Х18Н1008Х18Н1008Х18Н10Т12Х18Н10Т12Х18Н12Т08Х18Н12Б07Х21Г7АН506ХН28МДТ03ХН28МДТ;

б) с травленой поверхностью;

в) с проверкой длительной прочности стали марок 10Х11Н23Т3МР10Х11Н20Т3Р45Х14Н14В2М40Х15Н7Г7Ф2МС12Х25Н16Г7АР, определенной на образцах, изготовленных из термически обработанных заготовок.

Длительная прочность должна соответствовать нормам, указанным в табл. 5.

Таблица 5

Класс и порядковый номер марки по ГОСТ 5632-72
Марка стали
Рекомендуемые режимы термической обработки
Темпе
ратура
испыта
ния, °С
Предел длительной прочности, Н/мм2 (кгс/мм2), за время, ч, не менее
50
75
100
6-2
10Х11Н20Т3Р
Закалка с 1100-1170 °С, охлаждение на воздухе или в масле, отпуск при 740-760 °С, выдержка 15 ч, охлаждение на воздухе
700
392
(40)
-
-
6-3
10Х11Н23Т3МР
1. Закалка с 1100-1170 °С, выдержка 2-5 ч, охлаждение на воздухе или в масле, старение при 750-800 °С, выдержка 16-25 ч, охлаждение на воздухе
700
-
-
392
(40)
750
294
(30)
-
-
2. Закалка с 950-1050 °С, выдержка 2-5 ч, охлаждение в масле, старение при 730-750 °С, выдержка 16 ч, охлаждение на воздухе, дополнительное старение при 600-650 °С, выдержка 10-16 ч, охлаждение на воздухе
600
569
(58)
-
-
6-8
45Х14Н14В2М
Отжиг при 810-830 °С, охлаждение на воздухе
600
-
-
275
(28)
6-12
40Х15Н7Г7Ф2МС
Закалка с 1170-1190 °С, выдержка 30-45 мин, охлаждение в воде или на воздухе, старение при 790-810 °С, выдержка 8-10 ч, охлаждение на воздухе
800
-
137
(14)
-
6-48
12Х25Н16Г7АР
Закалка с 1050-1150 °С, охлаждение на воздухе
800
-
-
98(10)
или в воде
900
49(5)
-
39(4)
Примечание. Режим термической обработки образцов для стали марки 10Х11Н23Т3МР указывается в заказе, а при отсутствии указания - выбирается изготовителем.

г) с нормированной чистотой стали по волосовинам, выявленным потребителем на готовых деталях визуально, в соответствии с требованиями табл. 6.

Таблица 6

Общая
площадь
контро
лируемой обработанной
поверхности
детали, см2
Количество волосовин, шт.
Максимальная
длина
волосовин, мм
Суммарная протяженность волосовин, мм
Металл
открытой
выплавки
Металл
вакуумно-
индукционной выплавки
Металл
электрошлакового и вакуумно-дугового
переплава
Металл
открытой
выплавки
Металл
вакуумно-индукционной выплавки
Металл
электрошлакового
и вакуумно-дугового
переплава
не более
До 50
2
2
1
3
5
4
3
Св. 50 до 100
3
2
2
3
8
7
5
Св. 100 до 200
4
3
2
4
10
8
6
Св. 200 до 300
8
6
4
5
20
17
10
Св. 300 до 400
8
7
4
6
20
18
10
Св. 400 до 600
10
8
5
6
40
32
24
Св. 600 до 800
10
9
5
6
40
38
24
Св. 800 до 1000
12
10
6
7
50
45
30
Примечания:
1. На каждые последующие 200 см2 контролируемой поверхности готовых деталей, площадь которых превышает 1000 см2, допускается дополнительно не более одной волосовины протяженностью не более указанной для площади 1000 см2, с соответствующим увеличением суммарной протяженности волосовин.
2. (Исключено, Изм. № 1).

д) с проверкой стали марки 12Х21Н5Т на отсутствие склонности к охрупчиванию в соответствии с нормами табл. 7.

Таблица 7

Режим термической обработки образцов
Размер сечения, мм
Тип образца
Приращение временного сопротивления, %, не более
Ударная вязкость KCU, Дж/см2 (кгс×м/см2), не менее
Закалка с 950-1050 °С, охлаждение в воде, отпуск при 550 °С, выдержка 1 ч, охлаждение с печью (со скоростью 100 °С/ч) до 300 °С, затем охлаждение на воздухе
Круг, квадрат, до 12 и полоса до 7
По ГОСТ 1497-84
50
-
Круг от 12 до 16 и полоса от 7 до 12
По ГОСТ 9454-78 тип 3
-
39 (4)
Квадрат и полоса 12 и более, круг 16 и более
По ГОСТ 9454-78 тип 1
-
29 (3)

е) с поштучным контролем прутков диаметром 90 мм и более из стали марки 09Х17Н7Ю1 по механическим свойствам и макроструктуре;

ж) с контролем внутренних дефектов металла неразрушающими методами;

з) с нормированием альфа-фазы в аустенитных сталях;

и) без проверки механических свойств;

к) с проверкой длительной прочности стали марок, не указанных в табл. 5;

л) с проверкой механических свойств при повышенных температурах;

м) с нормированным содержанием газов в стали;

н) с проверкой на отсутствие склонности к межкристаллитной коррозии стали марок, не указанных в ГОСТ 6032-89;

о) с повышенной чистотой поверхности;

п) с контролем на излом;

р) с механическими свойствами, повышенными или в более узких пределах по сравнению с указанными в табл. 1-3;

с) с контролем на загрязненность стали неметаллическими включениями;

т) с проверкой величины зерна.

Примечания:

1. Нормы при испытаниях по подпунктам ж, з, к, л, м, н, о, п, р, с, т устанавливаются по согласованию потребителя с изготовителем.

2. (Исключено, Изм. № 1).

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

3.13. Рекомендации по применению стали приведены в справочном приложении 3.

3.14. Значения ползучести и длительной прочности сталей, применяемых для длительных сроков службы под напряжением, приведены в справочном приложении 4.

4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

4.1. Продукция принимается партиями, состоящими из стали одной плавки, одного вида изготовления, одного размера и одного режима термической обработки.

Каждая партия продукции должна сопровождаться документом о качестве по ГОСТ 7566-81.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

4.2. Для проверки качества стали от партии отбирают:

для проверки качества поверхности - все прутки и мотки;

для контроля размеров - не менее 10 % прутков и мотков;

для химического анализа - одну пробу от плавки;

для проверки твердости - не более 5 %, но не менее 5 разных прутков или мотков;

для испытания на осадку - два прутка или мотка;

для испытания на растяжение, ударную вязкость, длительную прочность, растяжение при повышенных температурах, твердости на термически обработанных образцах, склонности к охрупчиванию - два мотка или прутка для каждого вида испытаний;

для испытания на склонность к межкристаллитной коррозии - два прутка от плавки;

для испытания на наличие альфа-фазы в прутках - два прутка от плавки, при определении в ковшовой пробе - по ГОСТ 2246-70;

для контроля макроструктуры - два прутка или мотка;

для определения загрязненности стали неметаллическими включениями - не менее 6 прутков от каждой плавки;

для определения величины зерна - два прутка или мотка.

4.3. При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо показателю по нему проводят повторные испытания в соответствии с ГОСТ 7566-81.

4.2; 4.3. (Измененная редакция, Изм. № 2).

4.4. При получении неудовлетворительных результатов испытания стали марки 10Х11Н23Т3МР по режиму 2 термической обработки (см. табл. 5), повторное испытание проводят по режиму 1, которое является окончательным.

5. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

5.1, Качество поверхности проверяют без применения увеличительных приборов. При необходимости проводят светление или травление поверхности.

По требованию потребителя глубину залегания дефектов проверяют путем запиловки напильником и последующим измерением штангенциркулем по ГОСТ 166-89, микрометром по ГОСТ 6507-90 или скобами с отсчетным устройством по ГОСТ 11098-75.

5.2. Диаметр и форму прутков проверяют штангенциркулем по ГОСТ 166-89, микрометром по ГОСТ 6507-90 или скобами по ГОСТ 2216-84 в двух взаимно перпендикулярных направлениях не менее чем в трех местах.

Длину прутков проверяют металлической линейкой по ГОСТ 427-75, рулеткой по ГОСТ 7502-89 или другими измерительными инструментами требуемой точности.

5.1; 5.2. (Измененная редакция, Изм. № 2).

5.3. Отбор проб для определения химического состава производят по ГОСТ 7565-81, химический анализ проводят по ГОСТ 12344-88, ГОСТ 12345-88, ГОСТ 12346-78, ГОСТ 12347-77, ГОСТ 12348-78, ГОСТ 12349-83, ГОСТ 12350-78, ГОСТ 12351-81, ГОСТ 12352-81, ГОСТ 12353-78, ГОСТ 12354-81, ГОСТ 12355-78, ГОСТ 12356-81, ГОСТ 12357-84, ГОСТ 12358-82, ГОСТ 12359-81, ГОСТ 12360-82, ГОСТ 12361-82, ГОСТ 12362-79, ГОСТ 12363-79, ГОСТ 12364-84, ГОСТ 12365-84, ГОСТ 28473-90 или иными методами, по документации, утвержденной в установленном порядке.

5.4. Твердость по Бринеллю определяют по ГОСТ 9012-59, по Роквеллу - по ГОСТ 9013-59.

5.5. Отбор проб для испытания на осадку проводят по ГОСТ 7564-73, испытание на двух образцах - по ГОСТ 8817-82. Образцы нагревают до температуры ковки и осаживают до 1/3 первоначальной высоты.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

5.6. Отбор проб для определения механических свойств и длительной прочности производят вдоль направления волокна по ГОСТ 7564-73 (1 вариант).

Термическую обработку стали перед проверкой механических свойств производят:

для стали марок 12Х17Г9АН403Х18Н1112Х18Н908Х18Н10Т08Х18Н12Б20Х25Н20С220Х23Н1803Х17Н14М308Х17Н13М2Т - в готовых образцах с припуском под шлифовку;

- для остальных марок - в заготовках сечением 20-25 мм;

- для стали размером сечения 25 мм и менее - обработку проводят в готовом сечении.

Для стали марки 09Х16Н4Б 1-ю термическую обработку производят в заготовках сечением 20-25 мм, а 2-ю и 3-ю термические обработки - в образцах.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).

5.7. Испытание на растяжение при температуре   проводят по ГОСТ 1497-84, при повышенных температурах - по ГОСТ 9651-84, на образцах пятикратной длины диаметром 5 или 10 мм - на двух образцах для каждого вида испытаний.

5.8. Испытание на ударную вязкость проводят по ГОСТ 9454-78 на двух образцах типа 1.

5.9. Контроль макроструктуры проводят на двух темплетах по ГОСТ 10243-75 методом травления. Сталь мартенситного класса допускается контролировать по излому. Допускается применять ультразвуковой контроль (УЗК) по методике предприятия-изготовителя и другие неразрушающие методы контроля.

5.10. Испытания на межкристаллитную коррозию проводят на двух образцах по ГОСТ 6032-89.

5.11. Испытание на длительную прочность проводят на двух образцах по ГОСТ 10145-81.

5.12. Определение содержания альфа-фазы в прутках проводят металлографическим или магнитным методом по ГОСТ 11878-66 на двух образцах, ковшевой пробе - по ГОСТ 2246-70.

5.7-5.12. (Измененная редакция, Изм. № 2).

5.13. Определение содержания газов производят по ГОСТ 17745-90 или по документации, утвержденной в установленном порядке. Периодичность контроля устанавливают по согласованию между потребителем и изготовителем.

5.14. Сталь одной плавки, прошедшую испытания на макроструктуру, механические свойства (в том числе и длительную прочность) на крупных сечениях, при поставке в более мелких сечениях перечисленным испытаниям разрешается не подвергать.

5.15. Для испытания на механические свойства и отсутствие склонности к межкристаллитной коррозии допускается применять статистические методы контроля по согласованной с потребителем методике.

5.16. Методы испытаний, предусмотренные в п. 3.12, подпункты ж, н, о (контроль внутренних дефектов неразрушающими методами, отсутствие склонности к межкристаллитной коррозии и качества повышенной чистоты поверхности), устанавливаются по согласованию между потребителем и изготовителем.

5.17. Загрязненность стали неметаллическими включениями проверяют по ГОСТ 1778-70.

5.18. Величину зерна определяют по ГОСТ 5639-82 на продольных образцах, термически обработанных по режиму для определения механических свойств.

5.17; 5.18. (Введены дополнительно, Изм. № 2).

6. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение в соответствии с ГОСТ 7566-81 с дополнениями.

6.1.1. Наружный диаметр мотков должен быть не более 1500 мм, внутренний - не менее 180 мм. Минимальная масса мотка - 20 кг, максимальная - 500 кг. Мотки укладываются в связки согласно ГОСТ 7566-81.

6.1.2. Вид отправок - мелкие и повагонные.

При транспортировании в один адрес двух и более грузовых мест, размеры которых позволяют оформить транспортный пакет с габаритами по ГОСТ 24597-81, грузовые места должны быть оформлены в транспортные пакеты по нормативно-технической документации.

Размещение и крепление сортового проката на открытом подвижном составе устанавливается условиями погрузки и крепления грузов, утвержденными Министерством путей сообщения СССР.

6.1.3. Упаковка проката для районов Крайнего Севера и труднодоступных районов осуществляется в соответствии с ГОСТ 15846-79.

6.1.4. Масса грузового места не должна превышать при механизированной погрузке на открытые транспортные средства 10000 кг, в закрытые - 1250 кг.

6.1.5. Маркировку, упаковку, транспортирование и хранение калиброванной стали производят по ГОСТ 1051-73, стали со специальной отделкой поверхности - по ГОСТ 14955-77.

Раздел 6. (Измененная редакция, Изм. № 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 
Обязательное

СТАЛЬ СОРТОВАЯ КАЛИБРОВАННАЯ И СТАЛЬ СО СПЕЦИАЛЬНОЙ ОТДЕЛКОЙ ПОВЕРХНОСТИ

Класс и порядковый номер марки по
ГОСТ 5632-72
Марки стали
Новое обозначение
Старое обозначение
1-5
40Х9С2
4Х9С2
1-6
40Х10С2М
4Х10С2М (ЭИ107)
1-7
15Х1М1Ф
1Х11МФ
1-8
18Х11МНФБ
2Х11МФБН (3П291)
1-9
20Х12ВНМФ
2Х12ВНМФ (ЭП428)
1-10
11Х11Н2В2МФ
Х12Н2ВМФ (ЭИ962)
1-21
13Х11Н2В2МФ
1Х12Н2ВМФ (ЭИ961)
1-11
16Х11Н2В2МФ
2Х12Н2ВМФ (3И962А)
1-12
20Х13
2Х13
1-13
30Х13
3Х13
1-14
40Х13
4Х13
1-15
30Х13Н7С2
3Х13Н7С2 (ЭИ72)
1-16
13Х14Н3В2ФР
Х14НВФР (ЭИ736)
1-18
20Х17Н2
2Х17Н2
1-19
95Х18
9Х18 (ЭИ229)
1-20
09Х16Н4Б
1Х16Н4Б (ЭП56)
2-1
15Х6СЮ
Х6СЮ (ЭИ428)
2-2
15Х12ВНМФ
1Х12ВНМФ (ЭИ802)
2-3
18Х12ВМБФР
2Х12ВМБФР (ЭИ993)
2-4
12Х13
1Х13
2-5
14Х17Н2
1Х17Н2 (ЭИ268)
3-1
10Х13СЮ
1Х12CЮ (ЭИ404)
3-2
08Х13
0Х13 (ЭИ496)
3-3
12Х17
Х17
3-4
08Х17Т
0Х17Т (ЭИ645)
3-5
15Х18СЮ
Х18СЮ (ЭИ484)
3-6
15Х25Т
Х25Т (ЭИ439)
3-7
15Х28
Х28 (ЭИ349)
4-1
20Х13Н4Г9
2Х13Н4Г9 (ЭИ100)
4-3
07Х16Н6
Х16Н6 (ЭП288)
4-5
09Х17Н7Ю1
0Х17Н7Ю1
5-1
08Х20Н14С2
0Х20Н14С2 (ЭИ732)
5-2
20Х20Н14С2
Х20Н14С2 (ЭИ211)
5-3
08Х22Н6Т
0Х22Н5Т (ЭП53)
5-4
12Х21Н5Т
1Х21Н5Т (ЭИ811)
5-5
08Х21Н6М2Т
0Х21H6M2T (ЭИ54)
5-6
20Х23Н13
Х23Н13 (ЭИ319)
5-8
15Х18Н12С4ТЮ
ЭИ654
6-2
10Х11Н20Т3Р
Х12Н20T3P (ЭИ696)
6-3
10Х11Н23Т3МР
Х12Н22Т3МР (ЭП33)
6-6
10Х14Г14Н4Т
Х14Г14Н3Т (ЭИ711)
6-8
45Х14Н14В2М
4Х14Н14В2М (ЭИ69)
6-9
09Х14Н16Б
1Х14Н16Б (ЭИ694)
6-10
09Х14Н19В2БР
1Х14Н18В2БР (ЭИ695Р)
6-11
09Х14Н19В2БР1
1Х14Н18В2БР1 (ЭИ726)
6-13
08Х16Н13М2Б
1Х16Н13М2Б (ЭИ680)
6-12
40Х15Н7Г7Ф2МС
4Х15Н7Г7Ф2МС (ЭИ388)
6-14
08Х15Н24В4ТР
Х15Н24В4Т (ЭП164)
6-19
12Х17Г9АН4
Х17Г9АН4 (ЭИ878)
6-20
03Х17Н14М3
000Х17Н13М2
6-21
08Х17Н13М2Т
0Х17Н13М2Т
6-22
10Х17Н13М2Т
Х17Н13М2Т (ЭИ448)
6-23
10Х17Н13М3Т
Х17Н13М3Т (ЭИ432)
6-24
08Х17Н15М3Т
0Х17Н16М3Т (ЭИ580)
6-25
12Х18Н9
Х18Н9
6-26
17Х18Н9
2Х18Н9
6-27
12Х18Н9Т
Х18Н9Т
6-28
04Х18Н10
00Х18Н10 (ЭИ842)
6-29
08Х18Н10
0Х18Н10
6-30
08Х18Н10Т
0Х18Н10Т (ЭИ914)
6-31
12Х18Н10Т
Х18Н10Т
6-33
03Х18Н11
000Х18H11
6-37
08Х18Н12Б
Х18Н12Т
6-38
12Х18Н12Т
0Х18Н12Б (ЭИ402)
6-39
31Х19Н9МВБТ
3Х19Н9МВБТ (ЭИ572)
6-40
36Х18Н25С2
4Х18Н25С2
6-42
07Х21Г7АН5
Х21Г7АН5 (ЭП222)
6-45
10Х23Н18
0Х23Н18
6-46
20Х23Н18
Х23Н18 (ЭИ417)
6-47
20Х25Н20С2
Х25Н20С2 (ЭИ283)
6-48
12Х25Н16Г7АР
Х25Н16Г7АР (ЭИ835)
7-6
06ХН28МДТ
0Х23Н28М3Д3Т (ЭИ943)
7-7
03ХН28МДТ
000Х23Н28М3Д3Т (ЭП516)

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 
Обязательное

ПЕРЕЧЕНЬ МАРОК, ИЗГОТОВЛЯЕМЫХ В ВИДЕ КАЛИБРОВАННОЙ ШЕСТИГРАННОЙ СТАЛИ

Класс и порядковый номер марки по ГОСТ 5632-72
Марки стали
Новое обозначение
Старое обозначение
1-21
13Х11Н2В2МФ
1Х12Н2ВМФ (ЭИ961)
1-12
20Х13
2Х13
1-13
30Х13
3Х13
1-14
40Х13
4Х13
4-3
07Х16Н6
Х16Н6 (ЭП288)
5-4
12Х21Н5Т
1Х21Н5Т (ЭИ811)
5-8
15Х18Н12С4ТЮ
ЭИ654
6-2
10Х11Н20Т3Р
Х12Н20Т3Р (ЭИ696)
6-3
10Х11Н23Т3МР
Х12H22T3MP (ЭП33)
6-8
45Х14Н14В2М
4Х14Н14В2М (ЭИ69)
6-25
12Х18Н9
Х18Н9
6-26
17Х18Н9
2Х18Н9
6-27
12Х18Н9Т
Х18Н9Т
6-28
04Х18Н10
00Х18Н10 (ЭИ842)
6-29
08Х18Н10
10Х18H10
6-30
08Х18H10T
0Х18Н10T (ЭИ914)
6-31
12Х18Н10Т
Х18Н10Т
6-37
12Х18Н12Т
Х18Н12Т

(Измененная редакция, Изм. № 1).

ПРИЛОЖЕНИЕ 3 
Справочное

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ СТАЛИ

оглавление

Класс и
порядковый
номер
марки
по ГОСТ
5632-72
Марки стали
Примерное назначение
Рекомендуемая
температура применения, °С
Срок
работы
Температура
начала
интенсивного
окалино
образования,
°С
Новое
обозначение
Старое
обозначение
Номер столбца
1
2
3
4
5
6
7

Приложение 3

1
2
3
4
5
6
7
1-7
15Х11МФ
1Х11МФ
Рабочие и направляющие лопатки паровых турбин
550
Весьма длительный
750
1-8
18Х11МНФБ
2Х11МФБН (ЭП291)
Высоконагруженные детали, лопатки паровых турбин, детали клапанов, поковки дисков, роторов паровых и газовых турбин
600
То же
750
1-9
20Х12ВНМФ
2Х12ВНМФ (ЭП428)
То же
600
«
750
1-10
11Х11Н2В2МФ
Х12Н2ВМФ (ЭИ962)
Диски компрессора, лопатки и другие нагруженные детали
600
«
750
1-11
16Х11Н2В2МФ
2Х12Н2ВМФ (ЭИ962А)
То же
600
«
750
1-16
13Х14Н3В2ФР
Х14НВФР
(ЭИ736)
Высоконагруженные детали, в том числе диски, валы, стяжные болты, лопатки и другие детали, работающие в условиях повышенной влажности
550
«
750
1-21
13Х11Н2В2МФ
1Х12Н2В2МФ (ЭИ961)
Диски компрессора, лопатки и другие нагруженные детали
600
Длительный
750
2-2
15Х12ВНМФ
1Х12ВНМФ (ЭИ802)
Роторы, диски, лопатки, болты
580
Весьма длительный
750
2-3
18Х12ВМБФР
2Х12ВМБФР (ЭИ993)
Поковки, турбинные лопатки, крепежные детали
600
Весьма длительный
750
6-2
10Х11Н20Т3Р
Х12H20T3P (ЭИ696)
Детали турбин (поковки, сорт, лист)
700
Ограниченный
850
6-3
10Х11Н23Т3МР
Х12Н22Т3МР (ЭП33)
Пружины и детали крепежа
700
То же
830
6-8
45Х14Н14В2М
4Х14Н14В2М (ЭИ69)
Клапаны моторов, поковки, детали трубопроводов
650
Длительный
850
6-9
09Х14Н16Б
1Х4Н16Б
(ЭИ694)
Трубы пароперегревателей и трубопроводы установок сверхвысокого давления, лист
650
Весьма длительный
850
6-10
09Х14Н19В2БР
1Х14Н18В2БР (ЭИ659Р)
Трубы пароперегревателей и трубопроводы установок сверхвысокого давления, листовой прокат
700
То же
850
6-11
09Х14Н19В2БР1
1Х14Н18В2БР1 (ЭИ726)
Роторы, диски и лопатки турбин
700
-
850
6-13
08Х16Н13М2Б
1Х16Н13М2Б (ЭИ680)
Поковки для дисков и роторов, лопатки, болты
600
Весьма длительный
850
6-14
08Х15Н24В4ТР
Х15Н24В4Т (ЭП164)
Рабочие направляющие лопатки, крепежные детали, диски газовых турбин
700
То же
900
6-31
12Х18Н10Т
Х18Н10Т
Детали выхлопных систем, трубы, детали из листа и сорта
600
«
850
6-37
12Х18Н12Т
Х18Н12Т
Детали выхлопных систем, трубы, лист и сорт
600
«
850
6-39
31Х19Н9МВБТ
3Х19Н9МВБТ (ЭИ572)
Роторы, диски, болты
600
«
800
6-48
12Х25Н16Г7АР
Х25Н16Г7АР (ЭИ835)
Детали из листа и сорта, работающие при умеренных напряжениях
950
Ограниченный
1050-1100

Примечание. Механические свойства при 900 °С стали марки 12Х25Н16Г7АР (Х25Н16Г7АР, ЭИ835), определенные на термически обработанных образцах: временное сопротивление 18 кгс/мм2, удлинение не менее 15 %, сужение не менее 20 %.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Приложение 4

Справочное

ЗНАЧЕНИЯ ПОЛЗУЧЕСТИ И ДЛИТЕЛЬНОЙ ПРОЧНОСТИ ВЫСОКОЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ

Оглавление

Класс и
Порядковый
номер
марки по
ГОСТ 5632-72
Новое
обоз
начение
стали
марок
Старое
обоз
начение
стали
марок
Рекомендуемые режимы термической обработки
Темпе
ратура
испы
тания,
°С
Предел
длительной
прочности,
Н/мм2 (кгс/мм2),
(неразру
шющее
напряжение),
за время, ч,
не менее
Предел
ползучести,
сответ
ствующий 1 %
ощей
деформации,
Н/мм2 (кгс/мм2),
за время, ч,
не менее
Закалка
(нормализация)
Отпуск (старение)
100
10000
100000
1000
100000
Темпе
ратура
нагрева,
°С
Охлаж
дющая
среда
Темпе
ратура
нагрева,
°С
Охлаж
дающая
среда
Номер столбца
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13

Приложение 4

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
1-7
15Х11МФ
1Х11МФ
1050
Воздух
740
Воздух
550
-
196
(20)
147-167
(15-17)
-
88
(9)
1-10
11Х11Н2В2МФ
Х12Н2ВМФ (ЭИ 962)
1000-1020
То же
540-590
То же
550
392
(40)
-
-
-
-
1000-1020
Масло
 
 
 
 
 
 
 
 
2-2
15Х12ВНМФ
1Х12ВНМФ (ЭИ 802)
1000
То же
680
(10 ч)
«
550
-
235
(24)
196
(20)
-
98
(10)
565
-
216
(22)
167
(17)
-
88
(9)
580
-
157
(16)
137
(14)
-
69(7)
2-3
18Х12ВМБФР
2Х12ВМБФР (ЭИ 993)
1050
«
650-700
«
560
-
-
196
(20)
-
137
(14)
590
 
-
147
(15)
-
88(9)
6-8
45Х14Н14В2М
4Х14Н14В2М (ЭИ 69)
1175
Вода
750
(5 ч)
«
600
-
177
(18)
147
(15)
177
(18)
78(8)
700
 
22
(2,3)
-
36
(3,7)
15
(1,6)
6-9
09Х14Н16Б
1Х14Н16Б (ЭИ 694)
1140-1160
Вода
-
-
600
-
167
(17)
118
(12)
157
(16)
98
(10)
650
-
108
(11)
76
(7,7)
98
(10)
64
(6,5)
700
-
64
(6,5)
39
(4)
54
(5,5)
36
(3,7)
6-10
09Х14Н19В2БР
1Х14Н18В2БР (ЭИ695Р)
1090-1130
То же
-
-
650
-
166
(16,8)
127
(13)
137
(14)
108
(11)
700
-
123
(12,5)
83
(9,5)
83
(8,5)
64
(6,5)
750
-
69
(7)
54,
(5,5)
-
-
6-11
09Х14Н19В2БР1
1Х14Н18В2БР1 (ЭИ 726)
1130
Воздух
750
(5 ч)
Воздух
600
-
255
(26)
226
(23)
245
(25)
167
(17)
650
-
211
(21,5)
186
(19)
196
(20)
137
(14)
700
-
167
(17)
137
(14)
120
(12,2)
83-88
(8,5-9)
6-31
12Х18Н10Т
Х18Н10Т (ЭИ1Т)
1050-1100
То же
или
вода
800
(10 ч)
То же
600
-
147
(15)
108
(11)
-
73,5
(7,5)
650
 
78-98
(8-10)
-
-
29-39
(3-4)
6-39
31Х19Н9МВБТ
3Х19Н9МВБТ
1150-1180
Вода
800
(15 ч)
Воздух
600
-
235
(24)
216
(22)
-
108
(11)
650
-
167
(17)
147
(15)
-
78
(8)

(Измененная редакция, Изм. № 2)

 
Rambler's Top100 Каталог-Молдова - Ranker, Statistics Каталог строительных фирм StroyFirm.Ru. Проекты коттеджей, скачать ГОСТ и СНиП, статьи о материалах и технологиях, строительные выставки, строительная литература, строительный форум, строительная биржа труда Каталог региональных ресурсов, база данных товаров и услуг из различных регионов России Бизнес-Каталог - интернет каталог фирм Санкт-Петербурга и России Официальные сайты фирм: каталог предприятий СБЫТ.RU - портал производителей
Google+
Создание сайта Макротоп & Студиум © 2008